Bora-Neubau Bürogebäude

„Megapress“ von Viega sparte bei Stahlrohr-Installationen viel Montagezeit

Die Premiummarke BORA baute ihren Standort in Tirol 2018 weiter aus. In dem neuen Bürogebäude des Unternehmens wurden die dickwandigen Stahlrohre der Heizungs- und Lüftungsleitungen dabei mit dem von Viega entwickelten Pressverbindungssystem „Megapress“ installiert. „Das ist nicht nur sicherer als Schweißen, sondern hat durch die Pressverbindungstechnik gleichzeitig zwei Wochen Arbeit eingespart“, freut sich Installateur Thomas Plangger.

Bora – so heißt ein kalter Fallwind im Bereich der Adria. Benannt nach dem griechischen Gott des Nordwindes – Boreas – kann der Wind so stark wehen, dass er Segelboote in die Häfen zwingt. Diese Kraft und die zugrunde liegende Physik inspirierte den gelernten Tischler, Unternehmensgründer und Hobby-Koch Willi Bruckbauer, sein Ablüftungssystem für Küchen mit dem Markennamen „BORA“ zu adeln.

Seit 2007 werden diese Markengeräte im Inntal, in Niederndorf/Tirol produziert. Direkt neben der Produktionsstätte ließ das Unternehmen jetzt ein neues Bürogebäude errichten. Für die Heiz- und Kühlleitungen der Hauptverteilung setzte Planer und Heizungsbauer Thomas Plangger aus Walchsee/Tirol dabei auf dickwandige Stahlrohre und die Systeme „Megapress“ und „Megapress S XL“ von Viega.

„Das Ende der Dunstabzugshaube“

Genau wie der mediterrane Wind Bora nach unten fällt, ziehen die Abzugssysteme von BORA den Küchendunst über das Kochfeld nach unten ab – im Gegensatz zu den traditionellen Dunstabzugshauben, die nach oben entlüften. Das störte Willi Bruckbauer aber schon lang: Sie seien zu laut, optisch über Herd oder Kochinsel wenig gefällig und zudem nicht effektiv genug. „Das Ende der Dunstabzugshaube“ wurde zu seiner unternehmerischen Mission. Damit entspricht der Unternehmer dem Trend zur offenen Wohnküche als häuslichem Refugium und Ort der Begegnung. In deren Zentrum steht dabei die optisch und technisch edel ausgestattete Kochinsel. Beim gemeinsamen und geselligen Kochen und Essen ist das optimale Entlüften der Küche also verständlicherweise ein wichtiger Wohlfühl-Faktor.

Die Markenprodukte verkaufen sich inzwischen in 58 Ländern, vornehmlich in Österreich, Deutschland, der Schweiz und den Niederlanden.

„Bekenntnis zum Standort“

Das neue Verwaltungs- und Trainingsgebäude beherbergt unter anderem auch das vergrößerte Team für Forschung und Entwicklung. „Unser Neubau ist ein klares Bekenntnis zum Standort Niederndorf“, betont Bauherr Bruckbauer.

Kernstück des futuristischen und der Landschaft angepassten Baus ist das hochtechnisierte Entwicklungslabor. Auf einer Fläche von 4.500 m² werden den 60 Mitarbeitern großzügige Räumlichkeiten geboten, inklusive eines verglasten Kubus mit Bergsicht auf dem Dach des Gebäudes. Von außen gesehen besticht der Neubau mit überdimensionalen Glasfronten, die Fassade ist mit Lärchenschindeln verkleidet. Die Tragstruktur besteht aus Stahlbetonflächen.

Zwei Wochen Arbeitszeit gespart

Durch eine Grundwasserwärmepumpe und Betonkernaktivierung wird das neue Gebäude mit Heiz- und Kühlleistung versorgt. In den lichtdurchfluteten Räumen herrscht so durchgängig eine konstante Temperatur von 21 °C. Die Vorlauftemperatur der Kühlung liegt zwischen 18 und 19 °C, im Heizfall bei 28 bis 30 °C.

Wegen der Langlebigkeit des Werkstoffs wählte Plangger für die Hauptverteilung von Wärme und Kälte dickwandige Stahlrohre. Aber statt sie konventionell zu schweißen, entschied sich der Installateur für das „kalte“ Verpressen der Stahlrohrleitungen mit den Systemen „Megapress“ und „Megapress S XL“. „So gab es auf der Baustelle keine Brandrisiken, und wir sparten durch die Pressverbindungstechnik rund zwei Wochen Arbeitszeit ein. Schon nach drei bis vier Wochen konnte die gesamte Installation von 1.500 Metern Rohrleitungen mit 400 Verbindern abgeschlossen werden“, berichtet Installateur Plangger. Und belegt konkret, wo die Zeitersparnis herkommt: „Sie summiert sich hauptsächlich aus drei Faktoren. Im Gegensatz zum Schweißen konnten wir beispielsweise vorlackierte, bereits korrosionsgeschützte Rohre verwenden, die zeitaufwändige Nachlackierung entfiel. Der geringe Außendurchmesser der Pressverbinder ermöglichte uns zudem das durchgehende Isolieren der Kühl- und Heizleitungen mit alukaschierter Steinwolle – ein deutlicher Vorteil gegenüber alternativen schweißlosen Verbindungen, deren Verbinder mit teuren Formstücken separat zu isolieren sind. Und last, but not least, ist Pressen erheblich schneller als Schweißen, spart je nach Dimension bis zu 60 Prozent Montagezeit“.

Generell führe das Schweißen mittlerweile auf den Baustellen oft zu einem Engpass im Arbeitsablauf, so Plangger. Er selbst beschäftigt zwar gleich zwei gut ausgebildete Schweißer in seinem Unternehmen. Bei vielen Bauprojekten sei der Bedarf an Schweißarbeiten jedoch deutlich höher: „Dann weiche ich auf spezialisierte Subunternehmer aus, habe aber den gesamten Prozess nicht mehr in der eigenen Hand.“ In solchen Fällen biete Megapress eine mehr als praxisgerechte Alternative …